核心词：
ZA-DJYVRP16 计算机电缆 电缆组装件军品生产属于典型多规格、小批量的生产模式,绝大部分工序均为手工操作,且工序相对复杂,所以对操作员工的素质、技能相对要求较高,但是人员流动性较大,很难在短时间内培养出高素质、高技能的操作员工,而且对于部分年轻人来说,从心里上也没有进一步学习技能的意愿,习惯于简单重复的劳动,因此电缆组装件质量管理在实际运作过程中,出现了或多或少的困惑,客户投诉、抱怨也呈上升趋势。为扭转产品质量被动局面,公司在电缆组装件质量管理方面进行不断的尝试与改进,其主要宗旨是降低操作工序对操作人员技能、素质的依赖,多年来,通过在反复失败中吸取经验教训,有针对性的采取了一系列的质量管控措施,已取得一定成效,
电力电缆军用电缆组装件质量形势总体保持平稳,顾客满意度得到了进一步的稳步提升。合同评审QPA检查表思路来源于民品质量体系中产品过程审查表,电缆组装件相对较复杂,客户技术要求各种各样,而工程师的技能水平也参差不齐,往往单靠某一个人的能力来理解和满足客户的"定制"意图,显得力不从心,前期多次出现因用户意图理解错误而被客户投诉的现象。由此发挥工程师的团队作用,分享各工程师经验教训,从而开创性的建立了合同评审QPA检查表,QPA检查表主要包含历史状态复查、客户要求、设计评审点、工艺评审点等内容。
QPA检查表的应用不仅可以降低对工程师技能、经验的依赖,而且还可以提高评审效率和评审质量。线束电缆设计软件以E3软件作为核心系统,通过工艺数据库的支撑,实现高效辅助设计,线缆图高效设计、数据库标准规范化、项目设计输入、工艺数据流程卡制作各项工作的内容、流程、方法、标准规范等进行完整的设计管理。同时,用于线束工艺报表输出,如ERP系统物料清单、MES系统的工艺BOM表、工艺规程文件等。与三维软件的集成,实现线缆长度的估算及虚拟装配。电缆组装件作业文件采用A+B的文件模式,简化操作工序难度,提高工艺文件实现产品的能力,降低对操作人员技能依赖是策划低频电缆组装件工艺文件的主要宗旨,对工艺文件编制遵循以下基本原则:易看懂、可操作、少套用、能防错,A文件包括工序的作业标准与作业程序,作业标准规范操作人员对作业程序的合格判据自检标准,作业程序规范操作人员的操作步骤与操作要求的标准;B文件引用A文件,采用"搭积木"的方式形成工艺生产流程图。电缆组装件的生产相对连接器来说,一方面操作难度比较高,对操作人员的技能要求也较高,另一方面操作人员流动性大,人员技能很难通过短期培养达到相应水平,因此文件编制防错技术显得很有必要。技术人员在文件编制过程尽量采用图文并茂的形式,对于关键控制点、突变点采用颜色识别、字体、字形、字高等变化方式。在产品工艺设计过程中导入防错的理念对以后生产制造过程中的质量管控具有决定性的作用,在工艺阶段如果忽略防错方法的应用,待后续的生产过程中发现问题,再加以改进,将会是事倍功半。电缆组装件文件细化工艺、简化操作的同时,对于完全依靠人员的责任心的工序进行拆分,防止工序的遗漏,降低人为因素的影响,实现工艺流程防错。比如多种规格导线的电缆组装件开始装配时,按照孔位号逐一装配,造成操作工人经常出错,将该装入工序分为五个工步,先堵空点再装其它导线,每种导线一个工步,避免了类似低层次问题。按照"20/80"质量原理,抓住关键少数,对电缆组装件进行分级分类管理,电缆组装件共分为ABC三类,A类产品为宇航用产品、弹上、飞机、潜艇、运载等型号用产品,C类产品为各型号的测试设备用产品,B类产品除A、C类以外的产品。为使各岗位操作人员特别是新员工能熟练掌握本岗位基本知识及基本技能,工艺工程师创新性统筹策划并全面开展电缆组装件应知应会工作。应知应会涵盖了工序操作的全方面知识点和注意事项,突出重点。并形成电缆组装件所有工序应知应会PPT教材,每月由工艺工程师组织开展全员系统培训,典型工序如焊接、装打调、线束处理等均印制成彩色书籍提供给车间作为员工培训提升的标准教材。对员工的质量履历、技能信息进行统计分析,对员工进行每道工序理论与实际考试,再结合人员平时实际操作情况,对员工整体素质等方面进行综合评估,建立最终人员技能矩阵表,班组长根据人员技能矩阵表进安排相应人员,预防质量问题、提升效率。建立员工质量档案库,通过质量档案,可以针对性对相关人员的进行专项培训,提高了员工质量意识和技能水平,降低重复性问题发生概率,且作为员工工作质量客观评价的依据,为员工评先评优、职务晋升、薪资晋级、选拔任用提供参考。同时根据质量档案建立岗位退出和淘汰机制,触动员工,推进人员质量自控能力提升,由质量"被动管理"向"自主预防"形态转换,提高发生环节预防"低层次"、"人为因素"、"重复性"质量问题的管理能力。复杂电缆组装件要求操作员工熟练程度较高,新员工面对复杂电缆往往无从下手,勉强制作就容易出现错绑漏绑、关键尺寸偏差较大等问题。为降低工序对操作员工熟练程度的要求,提高操作过程中防错性,减少误操作,工艺工程师在产品实现过程中工装夹具防错等方面下功夫。根据电缆组装件各工序的特点,开展工序自动化、半自动化的可行性研究。目前有自动调配机、自动标签机、剥穿压一体机、自动下线机自动化、半自动化等设备。从公司操作人员流动性以及行业的发展情况来看,自动化、智能化、信息化是电缆组装件规模生产的必然趋势。以车间班组长、质量工程师、工艺工程师为主要成员组成"三位一体"工作团队,目的是以贴合生产现场第一线、快速高效支撑生产、质量预防为主题,推进产线计划排产和执行监控、技术难点解决和人员动作纠偏、产线规范运行和质量问题及时处理,改善线长管理技能单一和精力有限造成的管理聚焦难现状,强化班组质量管理。与操作人员一样,检验人员流动性也大,为降低检验工作对检验人员技能的依赖,提高检验人员检验有效性,对出厂检验采用分工序检测。每人检验一道工序,对每道工序检验内容与检验要求进行详细的规定。对于检验内容较多的外观工序,再次细分工步,检验员还要按照规定的工步进行检验,就不会遗漏。对终检测试工装进行防错处理,对于带有锁紧耳的产品,根据不同产品型号,制作特殊对接互换工装,确保所有带有锁紧耳的连接器能够100%互换,以有效拦截无法锁紧的连接器。对于大批量、常用的产品工装,设计多功能测试防错工装箱。为保证出厂产品有效拦截,安排一名专职质量工程师负责出厂检验的检测服务和出厂评审。产品出厂前质量工程师对低频电缆每批产品进行抽样验收,对于重点或者结构复杂的产品,组织技术部门、生产部门进行会议评审并要求评审组成员在评审前进行验收测试,对发现的质量隐患的产品整改后才能出厂。电缆组装件通过采取文件输出的管控、现场过程控制、出厂拦截等质量手段,降低了操作工序对操作人员技能、素质的依赖,多年来,通过在反复失败中吸取经验教训,在失败中成长,目前已取得一定成效,在产量增加的情况下,产品质量归零次数逐年下降,军用电缆组装件质量形势总体趋向平稳,顾客满意度得到了进一步的提升。
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